Основатель Step by Step Азимходжа Ибрагимходжаев изучал сапожное ремесло с 11 лет, в нулевых открыл маленькую семейную мастерскую, а через десять лет смог накопить достаточно средств, чтобы запустить обувной цех и два магазина. Предприниматель вдвоем с братом вложил 130 млн сумов в запуск своего бренда и теперь выпускает до 40 тысяч пар обуви в год.
Семейное дело: на производстве с 11 лет
История бренда началась почти сто лет назад, когда мой дедушка стал заниматься сапожным ремеслом — шить обувь на заказ. Это был его дополнительный заработок. На изготовление одной пары в то время уходило по полгода: было сложно найти сырье, не было готовых деталей, всё делалось вручную. Дедушка сам вырезал и затачивал гвозди из тутового дерева. У нас до сих пор хранится как реликвия сшитая им пара обуви.
В конце 80-х у моего дяди был цех по производству женской обуви. Мне было лет 11, мы с друзьями часто приходили к нему в гости, было интересно наблюдать за процессом изготовления. Я попросился к нему в подмастерья, но тогда даже не думал, что зерно этого ремесла уже пустило корни в моей душе.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
В детстве я мечтал стать врачом, но не было возможности учиться. После окончания школы пошел работать в кожевенный цех по выделке кожи для верхней одежды. У дяди в обувном работал каждый день, а в кожевенном цехе — сутки через трое. Там я изучал все процессы обработки кожи, начиная с грубой обработки до покраски.
Я отслужил в армии и хотел вернуться на работу, но дядя закрыл цех — это были 1993−1994 годы, время нестабильности. Я долго искал себя, пробовал разные сферы: занимался коммерцией и сетевым маркетингом, в дальнейшем этот опыт был бесценен.
В 1999—2000 годах ситуация на рынке стабилизировалась, дядин цех снова начал работать, и я вернулся. Это был переломный момент в моей жизни. Моим наставником стал мастер Зафар, обувщик с большой буквы. Он, не имея специализированного образования, изготавливал модели обуви, и был первым в Узбекистане, кто сшил мокасины. Они стали очень популярны в 90-х.
Зафар научил меня всему, что умел сам. Поначалу у меня плохо получалось — пошив обуви и вообще работа с кожей требуют усиленной концентрации внимания. Ошибок этот материал не терпит: ошибся — и сырье испорчено. Чтобы стать мастером, ремеслом нужно болеть, кожу нужно чувствовать. И я заболел этим делом. К тому же оно довольно прибыльное, мои предки благодаря этому мастерству обеспечивали свои многодетные семьи.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Бизнес можно начать с нуля
В 2000—2001 годы я начал работать самостоятельно, с нуля. Это заблуждение, что для начала бизнеса нужны большие деньги. Главное — желание.
Первые модели обуви дал мне Зафар. Мы работали дома, у нас даже не было специального оборудования: заготовки мой брат делал в другой мастерской, инструменты я тоже одалживал у знакомых мастеров, а склейки на подошвах нагревал на плите. Выходили из положения как могли.
Каждое утро я ездил за кожей в другой конец города, обрабатывал ее и готовил к последующим процессам. К вечеру мы мастерили 30 пар, я отвозил их на рынок и сдавал в магазины.
В тот же период мой племянник Анварходжа поступил в текстильный институт, нужно было оплачивать его учебу. За пять месяцев нам удалось выручить средства и для оплаты его контракта в вузе, и для увеличения оборота. Сейчас Анварходжа разрабатывает модели обуви на нашей фабрике.
Когда скопилось достаточно оборотных средств, в первую очередь я получил патент. Также нужно было отдельное помещение для работы, и я договорился арендовать небольшую комнату в пустующем доме по соседству в обмен на оплату коммунальных услуг. Всё началось в этой маленькой комнате, мы там работали вчетвером, впятером — с семьей и подмастерьями. А сейчас у нас в штате 20 сотрудников.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Цех, два магазина и собственное здание
К 2010 году мы зарабатывали достаточно, чтобы расширяться: открыли цех, переименовали ЧП «Ибрагимходжаев» в Style Step и запатентовали бренд Step by Step. На это ушло девять месяцев. Моим партнером стал двоюродный брат Рустам. Он работал в Дубае начальником отдела в банке, но решил вернуться, чтобы войти в семейный бизнес.
В основание компании мы вложили сбережения в размере 80 млн сумов, плюс 50 млн ушло на покупку оборудования — первоочередной задачей была автоматизация производства.
Оборудование мы привезли из Китая, там же Рустам изучил программу запуска, и через три месяца мы стартовали.
Мы разместились в арендованном у афганской компании здании, а в 2014 году взяли его в лизинг и выкупили за четыре года.
Первый магазин мы открыли в 2011 году на Юнусабаде. Спрос на обувь в стране был довольно высокий, но народ не доверял местному производству. Было трудно убедить покупателей, что наша обувь не хуже импортной.
Второй магазин открыли возле станции метро «Буюк ипак йули» («Максим Горький») в 2012 году, но скоро закрыли его из-за нерентабельности. Недавно открыли магазин в ТРЦ «Атлас».
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Поначалу мы работали с оптовыми покупателями и сдавали товар на реализацию на рынок «Ипподром».
Со временем поняли, что оптимальнее сотрудничать с магазинами, так как их клиенты лучше разбираются в обуви и есть фактор обратной связи — мнения, предложения покупателей. Сейчас мы работаем с 10 магазинами в Ташкенте, также отправляем продукцию в Фергану, Самарканд, Бухару, Нукус.
На прибыль мы вышли за пять лет. По сравнению с первым годом работы объемы значительно выросли. Раньше мы производили всего пять моделей, сейчас около 100. В год производим до 40 тыс. пар мужской и женской обуви.
Средний оборот в месяц — 70 млн сумов. Рекордный месячный оборот составил 200 млн сумов, это было в 2014 году. Почему такая большая разница? В целом всё сводится к тому, что нет достойных специалистов в нашем направлении. Даже рабочих не хватает, хотя мы готовы обучить их с нуля.
Мы входим в ассоциацию кожевенно-обувных предприятий Uzchаrmsanoat и поэтому получаем налоговые и таможенные льготы.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Турецкие поставщики и продвижение через выставки
С 2011 года мы сотрудничали с российским производителем подошв «Стиль-пласт Плюс», который как раз тогда вышел на рынок. Но со временем осознали, что нужно что-то новое, и поехали в Турцию, где ассортимент кожи и фурнитуры очень богат.
Мы посещали турецкие обувные фабрики в Турции, изучали их работу, набирались опыта и наладили сотрудничество — заказали поставку 14 моделей. Все они пользовались большим успехом у покупателей. Среди местных основные поставщики сырья — Peng-Sheng-Charm и магазин комплектующих для обуви Uzcharmpoyafzal.
В тот же год мы начали участвовать на международной выставке кожи, обуви и кожаных изделий Uzcharmexpo и заняли там первое место в своем сегменте, как и три-четыре года последующих года, в том числе и на недавней октябрьской выставке.
Многие считают, что участвовать в выставках бесполезно, если и так есть сформированная база клиентов. Но я могу с уверенностью сказать, что выставки приносят свои результаты: люди подходят, смотрят, интересуются. Мы распространяем визитки, сообщаем адреса магазинов. Общаться с покупателями, слышать их советы, пожелания, благодарности — это очень круто и придает прилив энергии и сил.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Мы никогда не проводили рекламные кампании, не выстраивали маркетинговую политику. Ведем странички в соцсетях, но в платное продвижение не вкладываемся. Большую роль сыграли именно выставки и сарафанное радио. Также на выставках формируются новые связи с другими производителями и поставщиками.
Европейские коллеги: изучил опыт в Германии и Франции
В 2015—2016 году в ТПП был конкурсный отбор производителей для поездки на обучение в Германию. Я заполнил заявку и пошел на собеседование с немецкими представителями, где показал лучшую модель нашего производства. Они не могли поверить, что эта обувь сделана в Узбекистане, интервьюер даже попросила меня снять и показать пару, в которой я пришел.
В итоге я прошел отбор и поехал в Германию. Там я побывал на производстве швейных машинок Dürkopp Adler AG, на обувной фабрике Lloyd — этому бренду более ста лет. Это было высокотехнологичное роботизированное производство, четко продуманное до мелочей. Самая дешевая обувь стоила 190 евро, по ценовой категории компания ориентируется на верхний средний класс.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Мы объездили несколько городов Европы и поехали в Париж, где я хотел отыскать своего кумира — мастера по покраске обуви Жан Мари Газеля. У меня не было ни гида, ни переводчика — я сел в туристический автобус и ездил по городу. Заметил обувной магазин, зашел и спросил адрес Газеля. Продавец сделал звонок, узнал и записал для меня контакты.
Когда я спустился в подвал в салон Газеля, он встретил меня с улыбкой и свойственной европейцам коммуникабельностью. Мы разговорились, я рассказал о нашем производстве в Узбекистане и о своем большом желании освоить завораживающую технику окрашивания — патину (искусственное состаривание кожи). Он показал мне свою мастерскую, дал несколько советов и пригласил пройти обучение в любое удобное для меня время. Я купил у него кремы для обуви и договорился вернуться на следующий год, хорошенько выучив английский язык.
Патина — это признак класса люкс, и я не знаю производителей в Узбекистане, которые ее используют. Мы планируем применять эту технику в дальнейшем, ведь каждый бизнес ведь ищет свободную нишу, где меньше конкуренции.
Фото: Евгений Сорочин / Spot
Планы: запуск элитной линии обуви и сумок
Недавно мой брат Рустам вышел из учредительского совета и запустил первое не только в Узбекистане, но и на всем постсоветском пространстве производство термогранитоля — этот материал помогает сохранять форму обуви и повышает прочность.
Использование термогранитоля — один из элементов соответствия европейским стандартам, и мы внедрим его в наше производство. Также хотим запустить линию элитной обуви и сумок.
Конкуренция в нашем секторе довольно сильная, и постепенно она развивается. По сравнению с 2010 годом рынок стал более насыщенным, появились новые игроки. Перспективы для развития колоссальные, так как не хватает высококачественного производства детской и женской обуви, а рынок очень большой.
Население Узбекистана уже превысило 30 млн, а местные производители не обеспечивают даже 10% спроса. Поэтому на экспорт мы пока не работаем — сначала нужно удовлетворить внутренний рынок и вывести производство на международные стандарты качества.
